章节一：八大选择好电缆的方法！

一、检查合格证与电线电缆上的印刷标志。检查合格证：有无厂名、厂址、检验章、生产日期、执行标准、3C认证号等；检查电线电缆的印刷标志：是否印有商标、型号、电压、3C认证号等。

二、检查电线电缆的铜芯质量。目测电线铜芯的横断面，优等品紫铜颜色光亮、色泽柔和，铜芯黄中偏红，而黄中发白则是低质铜材的反应，可能便是不合格品的表现。其次可取一段电线电缆，用手反复弯曲，凡是手感柔软、抗疲劳强度好，则该铜材质量较好。也可以送去第三方检验机构检验。

三、检查电线电缆的绝缘层质量。目测绝缘层的外观，颜色鲜艳，无任何杂色，则为合格品。其次用工具剥去绝缘层，把剥下的绝缘层用手去拉，容易拉断的则为不合格品，合格品的绝缘层应该是不易拉断，没拉断的绝缘层也容易恢复原样。

四、要注意电线实际长度与合格证上明示长度是否一致。在相关产品标准中规定，电线长度的误差不能超过0.5%，但市场上存在着大量在长度上短斤少两的现象。

五、购买电线电缆产品时，最好请教一下有经验的专业电工，因为导线的载流量与导线的截面有关，也与导线的材料、型号、敷设方法以及环境温度等有关，专业电工会给出专业的意见，买什么线，买多少，买多大。

六、建议用户购买具有名牌、驰名商标等资质企业的产品，这些企业对自身产品的质量控制比较严格，对产品的品质有一定的保证。

七、在使用电线电缆时，一定要正确接线，一般最好由专业电工接线，自己接线时，注意电线接头处，应连接牢固，不要简单用胶布缠在一起，这样通电后接头处容易发热导致事故。 

八、应向企业索要产品的发票，万一购买了不合格产品，可及时向质量技术监督部门或工商管理部门举报以保护自己的合法权益。

以上就是选择电缆的八大技巧，希望能够给您带来帮助。

章节二：电线电缆的四大组成部分与辨别方法

一、电线电缆的四大组成部分：

（1）导电线芯

　　用高电导率材料制成。根据敷设使用条件对电缆柔软程度的要求，每根线芯可能由单根导线或多根导线绞合而成。

（2）绝缘层

　　用作电缆的绝缘材料应当具有高的绝缘电阻。电缆中常用的绝缘材料有油浸纸、聚氯乙烯、聚乙烯、交联聚乙烯、橡皮等。

（3）密封护套

　　保护绝缘线芯免受机械、水分、潮气、化学物品、光等的损伤。对于易受潮的绝缘层，一般采用铅或铝挤压密封护套。

（4）保护覆盖层

　　用以保护密封护套免受机械损伤。一般采用镀锌钢带、钢丝或铜带、铜丝等作为铠甲包绕在护套外，铠装层可同时起到电场屏蔽和防止外界电磁波干扰的作用。为了避免钢带、钢丝受周围媒质的腐蚀，一般在其外面涂以沥青或包绕浸渍黄麻层或挤压聚乙烯、聚氯乙烯套。

二、识别高质电缆的方法：

（1） 要看

　　这是最为基本的辨别方法。一看是否质量体系认证书;二看合格证是否规范;三看是否厂名、厂址、检验章、生产日期;四看电线上是否印有商标、规格、电压等产品明细。这个时候千万不要存在潜意识的马虎，因为稍有懈怠，所购买的产品就有可能为今后的生活品质埋下隐患。 

（2） 要试

　　同样是为基本的步骤。可取一根电线头用手反复弯曲，凡是手感柔软、抗疲劳强度好、塑料或橡胶手感弹性大且电线绝缘体上无裂痕的就是优等品，为了避免买的是次品，就别怕耽误这点功夫了。 

（3） 辨铜质

　　通常，合格的电线铜芯应是紫红色、有光泽、手感软。而伪劣的电线铜芯则为紫黑色、偏黄或偏白，杂质多，机械强度差，韧性不佳，稍用力即会折断，甚者在电线内常有断线现象。检查时，只要把电线一头剥开50px，然后用一张白纸在铜芯上稍微搓一下，如果白纸上有黑色物质，说明铜芯里杂质比较多。 

（4） 称重量

　　质量好的电线，一般都在规定重量范围内。这里提供几组数据，供大家参考。一般情况下，常用的截面积为1.5mm2的塑料绝缘单股铜芯线，每100m重量为1.8-1.9kg;而2.5mm2的塑料绝缘单股铜芯线，每100m重量 为3-3.1kg;4.0mm2的塑料绝缘单股铜芯线，每100m重量为4.4-4.6kg。所以说，质量差的电线要么重量不足，要么长度不够，要么就是电线铜芯杂质过多。 

（5） 比价格

　　由于假冒伪劣电线的制作成本低，因此商家在销售时，常以价廉物美为幌子低价销售，诱使人上当。所以，贪图便宜的心理，一定要舍弃。否则，必然会追悔莫及。综上所述，电线电缆作为电的主要传输渠道，只有在质量过硬的前提下，我们的生活才会更有安全，也才更有保障。因此，大家在日常生活中，电线电缆的选购绝对不可马虎。 

章节三：电缆生产过程的常见缺陷与排除方法

                     缺 陷 一        产 生 疙 瘩                      

●  产生疙瘩的现象

（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

●  产生疙瘩的原因

（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

●  排除疙瘩的方法

（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

             缺 陷 二       塑 料 层 正 负 超 差                  

●  产生超差的现象

（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

●  产生超差的原因

（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

●  排除超差的方法

（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

（2）选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。

（3）注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。

（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。

                    缺 陷  三             烧    焦                       

●  焦烧的现象

（1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。

（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。

（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。

（4）合胶缝处有连续气孔。

●  产生焦烧的原因

（1）温度控制超高造成塑料焦烧。

（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。

（3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。

（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。

（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。

（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。

●  排除焦烧的方法

（1）经常的检查加温系统是否正常。

（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。

（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。

（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。

（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

                      缺 陷  四            塑 化 不 良                 

●  塑化不良的现象

（1）塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。

（2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。

（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

（4）塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。

●  塑化不良产生的原因

（1）温度控制过低或控制的不合适。

（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。

（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。

（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

●  排除塑化不良的方法

（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。

（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。

（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。

（4）选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。

      缺 陷 五     电 缆 外 径 粗 细 不 均 和 竹 节 形      

●  产生粗细不均和竹节形的现象

（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。

（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。

（3）模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。

●  产生粗细不均和竹节形的原因

（1）收放线或牵引的速度不均。

（2）半成品外径变化较大，模具选配不合适。

（3）螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。

●  排除粗细不均和竹节形的方法

（1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

（2）模具选配要合适，防止倒胶现象。

（3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。

            缺  陷  六      气 孔 、气 泡 或 气 眼                

●  产生的原因

（1）局部控制温度超高。

（2）塑料潮湿或有水分。

（3）停车后塑料中的多余气体没有排除。

（4）自然环境潮湿。

●  排除方法

（1）温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。

（2）加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。

（3）在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。

（4）经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

                     缺 陷 七      脱 节 或 断 胶                      

●  产生的原因

（1）导电线芯有水或有油

（2）线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。

（3）半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。

●  排除方法

（1）模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。

（2）适当缩小模芯嘴的长度和厚度。

（3）降低螺杆和牵引的速度。

（4）适当调高机头的控制温度。

                         缺 陷 八     产 生 坑 眼                        

●  产生的原因

（1）紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。

（2）线芯有水、有油、有脏物。

（3）半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。

（4）温度控制较低。

●  排除方法

（1）绞合导体的紧压要符合工艺规定。

（2）半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。

（3）清除脏物，缆芯或线芯要预热。

 缺 陷 九  塑 料 层 起 包、棱 角、耳 朵、皱 褶 及 凹 凸 

●  产生的原因

（1）塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。

（2）模具选配过大，抽真空后造成的。

（3）模芯损坏后产生塑料倒胶。

（4）线芯太重，塑料层冷却不好。

●  排除方法

（1）检查半成品品质量，不合格品不生产。

（2）装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。

（3）模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却。

               缺  陷  十        塑 料 表 面 出 现 痕 迹           

 ●  产生的原因

 （1）模套承线径表面不光滑或有缺口。

（2）温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。

 ●  排除方法

 （1）选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。

（2）把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。

                  缺  陷  十  一     合 胶 缝 不 好                   

●  合胶缝不好的现象

 （1）在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。

（2）塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。

（3）控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。

●  合胶缝不好的原因

（1）控制温度较低，塑化不良。

（2）机头长期使用，造成严重磨损。

（3）机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。

●  排除合胶缝不好的方法

（1）适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。

（2）机头外侧采用保温装置进行保温。

（3）加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。

（4）适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。

（5）加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。